一、回轉窯斷窯事故
近年來頻頻出現水泥回轉窯筒體斷裂坍塌事故，經過系統分析，大多坍塌事故都與筒體內壁腐蝕有關。水泥窯的坍塌事故帶來的經濟損失無可估量，通過對水泥窯內壁涂刷有效的耐磨防腐涂層將是降低斷窯事故的有效方法。
水泥廠更換回轉窯的主要原因為回轉窯筒體的腐蝕，回轉窯的腐蝕問題，一般在設備大修，停窯檢修、更換窯襯耐火磚時發現，從筒體內壁上取下來的片狀腐蝕物具有多層結構，呈紅褐色和黑色，各層均有亮晶質點零星散落或成片分布。
二、腐蝕原因分析
回轉窯筒體腐蝕，一般成片狀剝落，銹片疏松易脆，有的還會在筒體內側表面出現環向不均勻溝槽，如回轉窯前段大齒輪處就經常發現筒體內側有溝槽。筒體腐蝕嚴重的區域是回轉窯的過渡帶大牙輪附近筒體，年腐蝕速度高達1-2毫米。回轉窯筒體腐蝕的原因分析腐蝕片狀物發現，銹層的主要成分是鐵的氧化物及少量的氯化物和硫化物。所以，硫是鋼材的有害元素，能降低鋼的延展性和韌性，硫的腐蝕先在鋼材表面形成Fes2密實層，然后再逐層滲入，速度相對較慢，FeS2能增加鋼材的熱脆性，氧的存在，使窯筒體在高溫200-300℃下氧化形成氧化膜，但這種氧化膜結構疏松，難以抑制金屬的進一步氧化。氯離子，離子半徑小穿透能力強，能快速進入鋼板內部進行深層次的腐蝕，會大大降低鋼材質量，使其變得很脆容易脆裂。一旦產生脆性破壞，不易提前發現，會增加窯體斷裂的危險。
水泥回轉窯的腐蝕強弱與回轉窯的燃料種類、物料純度、是否焚燒垃圾、外界環境溫度及窯內隔熱效果、耐火磚縫隙率、停窯頻次等有關。一般情況下，當窯體正常工作運轉時，腐蝕介質大多以氣體存在，且耐火磚因熱脹冷縮的原理，此時縫隙率較低，在此情況下窯體腐蝕并不嚴重，但一旦停窯，窯內的腐蝕介質包括水汽都會隨著耐火磚的收縮而大量滲入耐火磚與窯體的夾層，窯體冷卻后，這些腐蝕介質也會溶入冷凝水中，對窯體造成極大的腐蝕。這種腐蝕多為坑蝕、點蝕、滲透性片狀剝離腐蝕。停窯越頻繁，腐蝕越嚴重。
三、預防腐蝕措施
ZS- 1041志盛威華煙氣防腐涂料成膜物質：是以無機聚合物為主的互穿網絡聚合物作為成膜物質，溶液中含硅無機聚合物作為主鏈，高溫嫁接有機聚合物改性樹脂，得到交替排列組成的多嵌段嫁接無機-有機螯合聚合物，成膜性好，附著力好，涂層光滑自潔，耐溫高，成膜致密降低介質損耗率。
ZS-1042脫硫專用防腐涂料采用先進的無機-有機螯合高溫高壓合成溶液，該溶液耐溫高，附著力強，柔韌性高、耐酸堿腐蝕性能，涂料填料選用了剛玉、鱗片石英、鱗片石墨、鱗片玻璃粉、紅柱石等，這些粉料經過高溫煅燒再次結晶后，酸堿環境下各項性能穩定性比煅燒前提高3倍以上，這樣通過各種材料之間的相互作用和協同效應，強強結合成高效的防腐涂料ZS-1042脫硫專用防腐涂料，化學防腐、物理防腐和電化學腐蝕性極好，涂層線膨脹系數8X 10- 6/C，附著力可以達到10Mpa以上。ZS-1042涂層（或ZS-1041與ZS-1042的復合涂層），是基于ZS-1042的高固含量，可以使得涂層耐磨蝕、耐沖擊性能優異，此外，ZS-1042可以實現厚涂，且不會龜裂、脫層。在腐蝕嚴重的環境中，ZS-1042可以通過加厚防腐涂層來實現重防腐。
四、防腐施工
采用噴砂的方式對窯體內壁進行前處理，噴砂等級應為Sa2.5級，因水泥廠檢修期較短，因此建議采用分段多槍的方式進行噴砂處理，噴砂采用耐磨性較好的鐵礦砂，有效的通風排塵將是提高噴砂效率的關鍵因素。
窯體在多年運行后，可能存在較多的坑狀或區域性塊狀剝落腐蝕，此缺陷可能會造成后期正常生產時冷凝水、腐蝕介質的存留富集，也可造成耐火材料的應力分布不均出現抽簽現象，因此需要對坑洞等進行填充處理，用涂料塑造窯體原有的構型；采用ZS-1042對局部坑洞進行薄涂，待薄涂處表干后，進行刮涂填充造型。
待坑洞處填充底漆表干后，涂刷ZS-1042與ZS-1041的混合漆液，增加與窯體內壁的附著力，并形成一層致密硬性耐磨底漆層。
待底漆表干后，涂刷ZS-1041進行封閉處理，提升體系的防滲透、防腐蝕功能。
五、應用案例
通過在安徽華塑、潞城市卓越水泥、河北乾寶特種水泥、溧陽天山水泥、金昌水泥（集團）等多家水泥企業的應用表明，采用志盛威華生產的Zs-1041和1042設計復合耐磨防腐涂層，可以達到設計的使用年限要求，為上述企業解決了水泥回轉窯內壁腐蝕造成的各種難題，節能大量的維修費用，同時也消除了斷窯事故的安全生產隱患。
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